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联想|联想“零碳之路”：从“零碳服务”到“零碳工厂”( 三 )

联想供应链管理

使用3240吨 。 除此之外 ， 联想还将电子产品回收再利用与再生塑料生产相结合 ， 更加有效地促进了废电子电器产品的回收再利用 ， 解决了再生塑料来源问题 。 目前 ， 联想累计使用了接近900万千克来自电子废弃物中的再生塑料材料 。 2021年联想将闭环再生塑料应用到248种产品中 ， 100%的显示器产品含有闭环再生塑料 。

在产品端 ， 联想将SORPLAS再生塑料大量使用在ThinkPad产品中 ， 其中ThinkPad X1 Titanium、X12和X1 Yoga 5th等产品中的使用含量已经超过了10% 。 目前ThinkPad 45W/65W的电源适配器已使用了再生塑料 ， 并覆盖到了大约85%的ThinkPad产品 。 同时 ， 为了进一步降低碳排放 ， 联想也不断探索回收金属和其他材料的使用 ， 在Yoga 6等产品中采用的回收铝合金机身 。 2019年 ， 联想启动了趋海塑料回收再利用方面的研究 ， 并于2021年11月推出了首批含趋海塑料的笔记本电脑及包装 ， 成为首个将趋海塑料应用于消费类电子产品及包装的中国企业 。

今年4月发布的ThinkPad neo 14 ， 联想采用了100%的环保包装 ， 摒弃了一次性塑胶袋以及塑料薄膜、胶带 ， 并将绿色环保的再生塑料 ， 成功探索应用在了ThinkPad neo 14的外壳、适配器和扬声器等多个部件 。 同时发布的ThinkCentre neo产品前面板采用85%可回收材料 ， 配以石英颗粒点缀的免喷漆工艺 ， 每台可以减少约15克挥发性有机化合物的排放 。
在产品制造中 ， 联想采用革新性环保工艺减少温室气体排放 ， 已在联想自有工厂和部分供应商端成熟运用的低温锡膏（LTS）工艺是一个良好范例 。 该工艺采用了低温焊接材料 ， 有效解决了焊接过程中的高能耗问题 ， 显著降低了碳排放 。

在产品包装上 ， 联想致力于通过工艺创新、环保材料研发等手段稳步推进节能减碳 。 从ThinkPad计算机包装底板开始 ， 逐步淘汰一次性塑料带、胶带及塑料薄膜 ， 采用自锁底式纸箱 。 同时 ， 在产品外包装使用100%再生料或竹纤维做缓冲物料 。
不仅如此 ， 联想在产品的研发、生产、运营的各个环节 ， 都相应安装和铺设了光伏装置 ， 也逐步探索其它可再生能源设施 ， 达到节能目的的同时 ， 减少碳排放 ， 并促进清洁能源的普及 。
参与制定“零碳”标准 寻求高质量发展
当寻求低碳高质量发展成为各行各业共识 ， 挑战也摆在大家眼前 。 零碳和碳中和现在面临比较大的挑战在于 ， 标准的制定和方法学的确认 。 建立统一的“零碳”标准和认证体系 ， 是保障制造业平稳迈向碳中和、促进高质量可持续发展的关键 。

在这之间 ， 联想也充分发挥先行者作用 ， 积极参与相关行业的标准制定 。 今年4月份 ， 联想联合北京赛西认证有限责任公司（简称“赛西认证”）在第53个世界地球日启动制定首个ICT行业零碳工厂标准 ， 为行业实现碳中和提供专业指导和认证服务 ， 进一步推进绿色制造标准体系建设 。 作为首个企业合作伙伴 ， 联想将全程参与标准制定 ， 并在天津从零开始建设零碳工厂 ， 为业界打造科学可复制的零碳智能制造解决方案 。
除了制定零碳工厂标准 ， 联想还将携手赛西认证探索针对目前已有制造工厂的零碳升级途径 ， 如在工厂内打造“零碳车间” ， 或针对生产制造某个环节设计局部零碳的模块化解决方案 。 方案将在联想制造工厂内先行先试 ， 随后向行业内其他企业工厂进行推广 。
作为国内最早投身低碳实践的科技企业 ， 联想不仅已有四家工厂入选国家级绿色工厂 ， 绿色设计产品、绿色供应链管理实践也均获得工信部认可 ， 是业内少有的实现绿色制造体系大满贯的企业 。 联想自身在科学减碳领域的实践将为零碳标准体系建设提供助力 。 在此基础上 ， 联想还将科学有序地推进零碳工厂在天津的落地、推动现有工厂零碳升级 ， 为行业提供可复制的零碳制造智能解决方案 。

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