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这是一家特别的印染工厂 。
工人不在生产线前 ， 而是坐在办公室里 ， 动动手指就可以实时掌握整个车间的生产 。
在工人面前的屏幕上展现的是一幅“云图” ， 图上每个数据都代表生产线上的一个点位 ， 生产流程正不正常、有何风险、如何最优 ， 一切都通过数据来优化 。
工人少跑腿 ， 数据多跑路 。 更重要的是 ， 实时反馈的全真数据、反复测试优化的数据模型和算法可以为工厂带来更优的生产方案、更低的风险概率以及更高的产品质量 。
这是印染业龙头亚东集团的生产线上发生的最直观变化 。 在这座由海尔卡奥斯打造的全国首家1：1虚拟还原的数字孪生印染工厂 ， 通过模拟运行调试 ， 企业设备综合利用率提升9% ， 产品一次性合格率提升20% 。
新智造需要“数字底座”
作为数字世界与物理世界的交互 ， 数字孪生已然成为“中国智造”的动力源之一 ， 成为中国经济的“数字底座”之一 。 5月13日 ， 卡奥斯D3OS数字孪生产品发布 ， 首次对外解读这一数字孪生解决方案 。
卡奥斯D3OS包含物联网平台（IoT Plat）、数据主线（Data Thread）、数字孪生场景编辑器（DT Studio）以及工业智能决策引擎（DI engine）四大模块 ， 由一个“I”和三个“D”形成由数据驱动、端到端的数字孪生解决方案 。
从虚拟工厂策略应用到实际生产 ， 卡奥斯D3OS可以快速构建一个最合理、可视、可管、可预测的虚拟工厂 ， 并以统一的操作和直观的三维可视化界面与真实工业环境建立交互 ， 做到虚拟指导现实 ， “对症下药”提供精细化生产、管理策略 ， 助力企业降本增效 ， 提升数字化水平 。
长期以来 ， 装备智能化水平低、数据孤岛化严重、维修成本高等问题 ， 不光困扰着印染工厂 ， 也是所有制造企业普遍的痛点 。
在数字经济浪潮下 ， 数字化转型是企业提升竞争力、实现可持续发展的重要手段 。 但数字化进程中 ， 如何依靠数据模拟设备运转和参数变化 ， 提升产品的可靠性和可用性 ， 降低风险？
这就是数字孪生大显身手的舞台 ， 卡奥斯打造了基于物联大数据和仿真优化的工业数字孪生 ， 改变了企业传统的试验、生产再验证的流程和传统的管理模式 ， 为企业大幅度降本增效提供了路径 。
以一座新的工厂建设为例 。
工厂选址、全厂及配套设计、再到最后的工厂建设 ， 至少需要12～15个月的时间 ， 且需要全链条无缝衔接 。
通过卡奥斯数字孪生技术 ， 传统的线下规划设计、验证等环节 ， 可以全部高保真的复现到线上 ， 配合决策引擎实现虚拟生产 ， 提供顺畅的生产运营方案 。 更为重要的是 ， 全流程通过线上精准计算、模拟测试完成 ， 可视、可管、可预测 。
而待工厂投产之后 ， 一个小小的手机、屏幕 ， 就能随时随地查看车间生产、设备运转、人员流动等情况 ， 甚至可以预测未来哪个时段 ， 哪台机器可能会出现故障 ， 提前安排人员前往解决 。
将一个数字化工厂“装进”口袋 ， 这是卡奥斯数字孪生带来的全新体验 。
海尔卡奥斯物联生态科技有限公司副总经理谢海琴表示 ， “本质上 ， 卡奥斯是为了帮助企业解决看得见、看得清、看得透、看得远的问题 ， 从看得远的角度出发 ， 以数字孪生为切口赋能企业 ， 一方面可以高保真模拟产业线近故障或者质量问题的检测；另一方面可以立足高仿真虚拟试制新产品 ， 极大地降低新产品的研发投放的时间和成本 。 ”
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